镁砖和高铝砖是两种不同材质，不同性质的耐火制品，同样都能在高温窑炉内使用，但是很多客户在选择时却犯了难题，分不清两种砖的特点及其用途。
高温工业发展离不开耐火材料的应用，特别是在水泥、钢铁、有色金属、玻璃、陶瓷、石化、机械、锅炉、轻工、电力等领域，耐火材料都是产业生产运作和技术发展不可或缺的重要材料。耐火材料选得好，工业设备运行效率和寿命都会相应得到提升，企业的生产效益也能节节攀升！那么我们如何选购耐火材料呢，下面跟随辽宁燚煋耐火材料科技有限公司一起来看看
镁砖是属于基本耐火砖，镁砖可承受严酷的条件，根据您的要求，工艺条件和应用，我们为您选择更佳的镁砖-始终考虑耐火性，镁砖生产厂家的镁砖产品广泛应用与冶金（电炉、转炉、混铁炉）、有色（冶炼炉 ）、高温隧道窑、烧结镁砂窑、建材（水泥回转窑 、玻璃熔窑 、新型石灰窑）、轧钢（均热炉、 加 热炉）等。
铁的喷补料氧化物反应生成尖晶石时的膨胀而引起的松散效应，也可采用合成的共同烧结料制成镁铬砖。此外，还有不烧镁铬砖，例如，用无机镁盐溶液结合的不烧镁铬砖。不烧镁铬砖生产工艺简单，成本低，热稳定性也好，但高温强度远不及烧成砖。50年代末，发展出一种所谓“直接结合”镁铬砖。 这种砖的特点是原料纯,烧成温度高,方镁石、尖晶石等高温相之间直接结合，硅酸盐等低熔相为孤岛状分布,因此,显著地提高了砖的高温强度和抗渣性。烧制镁铬砖的生产工艺与镁质砖大体相仿。为了消除砖在烧成过程中由于MgO和Cr2O3、Al2O3或 用铬矿－镁砂共磨压坯煅烧后制作的细粉，与镁砂粗颗粒配合制砖的方法,是消除松散效应的有效措施。 用这种方法制成的镁铬砖，同普通镁铬砖相比，砖的气孔率低，耐压强度、荷重软化温度和抗折强度均较高。用铬矿-菱镁矿粉压坯,经高温煅烧的合成镁铬砂制成的镁铬砖，抗渣性和高温强度均比其他镁铬砖好。
重烧镁砂主要是采用46%含量菱镁矿石，经铁皮坚窑一层煤一层菱镁石经过1600℃-1800℃煅烧而成的。生产流程是两吨矿石生产出一吨重烧镁砂出来的产品分为三个等级；一、窑前重烧镁砂，二、欠烧重烧镁砂，三、大块重烧镁砂，重烧镁砂产品主要颜色为硬红褐色，重烧镁砂产品特点是具有很高的耐火度。 重烧镁砂产品用途：产品用于镁砖、镁铝砖、镁铬砖 、喷补料、浇注料、干式料、涂抹料、补炉料、沥青、铸造、防火及保温材料、焊剂辅料、电器炼钢炉、加热炉、回转炉、炼钢、电炉炉底和捣打炉衬。重烧镁砂是选用天然菱镁石矿，经高温竖窑煅烧而成的，镁含量mgo80-93%。重烧镁砂的用途：制砖及生产不定型耐火材料的原料，成品用于炼钢、电炉炉底和捣打炉衬。 随着镁砂工业的发展越来越受到人们的重视，镁砂已经成为工业生产中一种重要的产品。了解镁砂的用途对于更好的发展镁砂工业具有重要的意义。镁砂系菱镁矿等镁质原料经高温处理达到烧结程度的产物的统称。用竖窑、回转窑等高温设备一次煅烧或二步煅烧工艺，以天然菱镁矿为原料烧制的镁砂称为烧结镁砂；以菱镁矿等为原料经电弧炉熔炼达到熔融状态冷却后形成的称为电熔镁砂。镁砂是耐火材料最重要的原料之一，用于制造各种镁砖、镁铝砖、镁碳砖，捣打料、补炉料等。含有杂质较多的，用于铺筑炼钢炉底等。镁砂可分为电熔镁砂、中档镁砂、高纯镁砂以及重烧镁砂等。 重烧镁砂的用途：制砖及生产不定型耐火材料的原料，成品用于炼钢、电炉炉底和捣打炉衬。电熔镁砂的用途为：它是一种优良的高温电气绝缘材料，也是制作镁砖，镁碳砖及不定形耐火材料的重要原料。中档镁砂的用途为：它是生产中档镁质耐火制品的优质原料。
镁碳砖有烧成油浸镁碳砖和不烧镁碳砖两种制砖方法。前者制砖工艺比较复杂，很少采用，此处只简要叙述不烧镁碳砖的制砖工艺特点。筒型镁砖 泥料的制备。配种时颗粒临界尺寸的选择是重要的。骨料颗粒细化，可减少开口气孔率，增强抗氧化能力。但是骨料颗粒小，会使闭口气孔增加，体积密度降低。另外，细粒MgO骨料容易和石墨反应，通常认为颗粒粒径1mm为宜。在有高压成型设备的条件下，镁砂的颗粒趋向于微细化。我国成型设备的压力较低，为了提高耐火砖密度，许多厂家采用5mm以上的颗粒直径
镁铬砖以氧化镁(MgO)和三氧化二铬 (Cr2O3)为主要成分，方镁石和尖晶石为主要矿物组分的耐火材料制品。镁铬砖，这类砖耐火度高，高温强度大，抗碱性渣侵蚀性强，热稳定性优良，对酸性渣也有一定的适应性。制造镁铬砖的主要原料是烧结镁砂和铬铁矿。镁砂原料的纯度要尽可能高，铬铁矿化学成分的要求为：Cr2O3：30～45%，CaO：≤1.0～1.5%。镁铬砖一般是由烧结镁砂和耐火级铬矿为原料生产的，耐火晶粒间为硅酸盐结合，国内所说的镁铬砖，一般是指烧成的普通镁铬砖，简称镁铬砖。 镁铬砖的耐火度大于2000℃，荷重软化温度一般在1550℃以上，高温体积稳定性好，耐急冷急热性比镁砖强。耐火砖可用作建筑窑炉和各种热工设备的高温建筑材料和结构材料，并在高温下能经受各种物理化学变化和机械作用，如今随着我国水泥工业的不断发展，对耐火材料也提出了更高的要求。长期依赖于粗放型经济增长方式的耐火材料工业，应加大调整力度，适应新形势的需要。 我国水泥工业耐火材料行业存在行业集中度低、恶性竞争、原料资源短缺等问题目，只有加快水泥窑用耐火材料生产企业的重组整合，才能适应水泥工业的快速发展。同时，耐火砖企业还应该加强与科研院所及用户单位的合作，加大产学研合作力度，在绿色耐火材料的技术上实现新突破，力争在短时间内，在一些关键性的绿色耐火材料技术和推广应用上取得实质性突破。 发展绿色耐材的同时，产品质量也必须保证。耐火材料寿命不高的原因主要有厂家生产设备落后，采用摩擦压砖机成型，其配料、成型、烧成、检验工序中自动化水平较低，产品质量波动大，尺寸偏差大；砌筑方法不当。在使用中，为了防止耐火材料出现掉砖现象，过量地使用钢板锁紧，导致升温中耐火材料产生很大膨胀，过度受压使耐火砖损害，精细化管理程度低等。
镁砖是一种氧化镁含量在90%以上、以方镁石为主晶相的碱性耐火材料。一般可分为烧结镁砖（又称烧成镁砖）和化学结合镁砖（又称不烧镁砖）两大类。镁火泥，纯度和烧成温度高的镁砖，由于方镁石晶粒直接接触，称为直接结合镁砖；用电熔镁砂为原料制成的砖称为电熔再结合镁砖，适用于各种回转窑、套筒窑、竖窑等大中型石灰窑炉。镁砖具有抗碱性侵蚀能力强、抗冲刷能力强、热稳定性好、耐压强度高、荷重软化温度高等优点。烧成镁砖采用优质烧结镁砂为主要原料，以纸浆作为结合剂。经混炼及高压成型后，在1550℃以上的高温隧道窑中烧成。具有良好的热稳定性、抗侵蚀和抗剥落性能。广泛用于转炉、电弧炉等工业窑炉作炉衬耐火材料。 电熔镁砖具有砖体结构致密，机械强度高，杂质含量少等优点，主要用于大型玻璃窑的蓄热致密耐火砖有一定形状和尺寸的耐火材料，单位体积重量，密度大，说明致密性好，强度就可能高，也叫高温荷重开始变形温度，叫重烧线变化或叫残余线变化，指每次在同等温度变化中体积发生膨胀收缩的变化，耐高温，1800度左右，荷重软化温度在1620-1640，热膨胀系数小。 致密耐火砖是一种富含在水合硅酸铝中的硅质黏土，具有高温下不变形、不碎裂、不软化及不膏体化的能力，耐火砖在无定形料部门，有多种产品消费，其基本质量要求是氧化铝高于38%以及低铁低碱金属含量，这些产品可不煅烧或经煅烧，如耐火黏土、超负荷用塑性料、高氧化铝塑料、耐火黏土和高氧化铝浇注料等。
我国的冶金工业将持续稳步地发展，在数量规模上的增长速度将会放慢，但在提高质量、发展品种和降低能耗方面都要求达到更高的水平。因此，落后、陈旧的工艺和装备将逐渐被淘汰，而先进的工艺和装备推广应用将会加快。例如，在钢铁工业，火炉和小型高炉、转炉和电炉将被淘汰，而连续浇铸和炉外精炼将会以更快的速度发展和推广应用。镁铬砖,镁砖,镁火泥这些情况会为耐火砖行业发展提供新的很好的机遇，同时也对耐火砖质量提出新的、严格的要求，并将会导致我国数以百计的耐火砖生产厂家之间更为激烈的竞争。 它们都要拼搏以求生存和发展，而决定性因素如下： （1）产品质量的稳定性和可靠卞七； （2）生产更多耐火砖价格适宜、有竞争力的高效制品； （3）有能力开发具有更好使用性能的优质新产品，并提供良好的售后服务。 可以预见，今后我国耐火砖行业工业将调整产品结构，增加高效制品的产量。应当加快矾土基高效制品的发展，进一步提高它们的质量，降低成本。耐火砖与不定形材料（包括预制品）之间的竞争今后还将延续。不定形材料的生产比例将会有较大的增长，而高效浇注料将会占领先地位：在这方面，微粉工艺；（制备与应用）应作为研究开发的一个重点. 综合考虑高温性能（力学性能、抗热震性、抗侵蚀性和抗氧化性），氧化物与非氧化物复合材料是很有发展前途的新型优质高效耐火砖，在进入新世纪时期可能要兴起并逐步发展起来。这是一个很值得探索、投入和开发的领域。对中国耐火砖行业工业而言，下世纪初将是结构优化时期。耐火砖生产厂家将要重新组合和调整；内部结构和管理将要改革；品种结构将要改变；工艺和装备将要更新；对市场经济的适应性将会改善，期望到2020年我国耐火砖工业将赶上高温工业发展的步伐，而且能适应国际耐火砖行业市场的节奏。
在普通和特种耐火材料中，常用的品种主要有以下几种：镁碳砖用量较大的有硅砖和粘土砖。硅砖是含93%以上SiO2的硅质制品，使用的原料有硅石、废硅砖等。硅砖抗酸性炉渣侵蚀能力强，但易受碱性渣的侵蚀，它的荷重软化温度很高，接近其耐火度，重复煅烧后体积不收缩,甚至略有膨胀,但是抗热震性差。硅砖主要用于焦炉、玻璃熔窑、酸性炼钢炉等热工设备。粘土砖中含30%～46%氧化铝，它以耐火粘土为主要原料，耐火度1580～1770℃，抗热震性好，属于弱酸性耐火材料，对酸性炉渣有抗蚀性，用途广泛，是生产量大的一类耐火材料。 高铝质制品中的主晶相是莫来石和刚玉，刚玉的含量随着氧化铝含量的增加而增 高，含氧化铝95%以上的刚玉制品是一种用途较广的优质耐火材料。铬砖主要以铬矿为原料制成的，主晶相是铬铁矿。它对钢渣的耐蚀性好，但抗热震性差，高温荷重变形温度较低。用铬矿和镁砂按不同比例制成的铬镁砖抗热震性好，主要用作碱性平炉顶砖。 在过去的十年中，镁碳砖的技术已经从相对温和的开端发展成为了一系列满足各种炼钢应用需求的高度复杂的产品。这种对产品的进化源于对成分开发和新产品制造技术的开发的承诺。钢铁制造商对持续服务试验计划的承诺同样也是该领域进步的关键因素。这些努力使人们了解了哪种耐火组合物最能在各种操作条件下提供具有成本效益的性能。 预计钢铁制造商和耐火材料供应商将继续努力，从而取得更大的进步。 研发碳添加剂，金属添加剂，氧化镁性能，砖的制造和应用等等。 仔细清扫窑壳内壁的灰尘及渣屑；窑壳内应平整没有凹凸不平现象镁砖与砖之间灰缝控制胶泥的涂抹要均匀饱满，不要有缺浆现象。均匀的涂抹胶泥，且用砌体搓动胶泥，使胶泥能微量挤出；窑衬的砌筑要平整不能有错台，应力求避免错位、倾斜、灰缝不均、离中、重缝、通缝、张口、脱空、毛缝、蛇形弯、砌体鼓包以及混浆等通病。
电弧熔炉生产电熔镁砂的工艺流程主要包括：原料配料、电弧熔融、破碎、选别、粉碎、筛别、磁选、分类包装等。 (1)原料 我国有丰富的优质菱镁矿石，氧化镁含量高，又易于开采，因此，被广泛用作电熔氧化镁的原料。采用菱镁石作原料，碳酸镁分解产生CO2气体，由于有大量气体从炉内排出影响着电熔过程的进行： MgCO3→MgO+CO2↑ 对电熔氧化镁的结晶带的形成均有不利影响，由于大量尘料飞损，使物料损耗和能量消耗增 高，也恶化了车间生产环境。但由于优质菱镁矿石容易获得，价格很低廉，所以，仍是我国电熔氧化镁用得最多最广泛的原料。 (2)配料 ①菱镁矿。菱镁矿石中氧化镁的含量高低和化学成分直接影响到电熔凝氧化镁的质量，同时在电熔过程中也直接影响到电熔凝氧化镁得到的品级比例，因此，为了保证电熔凝氧化镁的质量和品级比例，必须对各种矿石进行适当的配比后进行熔炼。 ②水镁石。我国的辽宁省水镁石的矿源非常丰富，水镁石中氧化镁含量高于菱镁矿石。它也是一种制造电熔凝氧化镁的原料 ③轻烧氧化镁。以轻烧氧化镁作为电熔氧化镁原料，可以使生产环境得到改善，可以降低运输费用。由于电熔时排出气体少，成分也较均勻，对提高电熔氧化镁质量有利。 我国有一些电熔凝氧化镁以轻烧氧化镁制成球料入炉电熔。轻烧氧化镁的氧化镁含量达到98%，以此料能生产出白色大结晶电熔氧化镁。但由于成球费用高，影响生产成本。目前，有的厂家采用反射炉轻烧氧化镁，以一定的粒度加入熔炉电熔，电熔氧化镁的质量比用菱镁矿石好，成本又比用球料作原料时便宜，因而得到了一定的推广。 ④烧结镁砂。为了某些电熔凝氧化镁的特殊要求，有时必须在电熔过程中采用烧结镁砂作为电熔原料，如采用海水镁砂作为电熔原料，一般首先利用处理海水和石灰乳作用生产氢氧化镁，将氢氧化镁煅烧成轻烧氧化镁。用其他方法也可以制得轻烧氧化镁(详见工业氧化镁的制取方法)，采用轻烧氧化镁作为原料生产电熔凝氧化镁。奥丝脱(AusT)和拉特尔(Ruttere)等研究认为，极少量的杂质气体(相)也属于晶体的杂质，可明显影响晶粒的长大。因为杂质相的作用在于增加晶界运动所需的能量。当晶界与第二相相遇时，晶体能量降低，其降低量与第二相横截面积成正比，所以必须提高晶界能，晶界才能离开第二相继续运动。并且当晶界与第二相相遇时，与第二相横截面积相等的晶界必须变形，第二相数量愈多，晶粒长大的极限尺寸愈小。 另一方面为了降低电熔凝氧化镁的显气孔率，也应尽量减少原料氧化镁的气体排出，因此，采用烧结镁砂电熔有其显著优点。 ⑤电熔氧化镁单晶的化学原料质量要求： (3)电弧熔融 这些特性是同原子和分子的量子力学本性如离子半径的尺寸，离子的电位数值，离子的电子外层结构等相关联。而氧化镁的离子尺寸、质量和电荷、阳离子和阴离子之间的结合特性和强度、离子的极化作用、结晶构造等决定它是一高熔点化合物。 氧化镁的熔点和结构参数：阳离子半径0.074mm;阴离子半径0.53mm;结构类型NaCl;配位数6;有效配位数8.5;密度3.65g/cm3;熔点2800℃。 电熔凝氧化镁制造的最重要过程是由各种镁质原料，通过各种形式的加热方法产生高温使镁质材料(MgO)熔化，变成氧化镁熔体。要使氧化镁熔融，必须消耗大量的热能，以克服离子间的引力。通过强大电弧产生高温而熔化氧化镁的方法叫做电弧熔融法。这个融化过程一般包括热的传导、脱水、脱碳、熔化、析晶、晶体长大等一系列物理化学变化的过程。 ①脱水过程。用水镁石作原料有一脱水过程。水镁石的主要成分是氢氧化镁Mg(OH)2。其脱水过程是： Mg(OH)2→MgO+H2O ②脱碳过程。用菱镁矿作为原料时有一个脱碳过程，脱碳过程包括两个方面。一方面是菱镁矿石的热分解，菱镁矿石的主要成分是碳酸镁(MgCO3): MgCO3→MgO+CO2 另一方面，由于在电熔过程中往往在原料氧化镁中加入石墨粉末添加物(助剂)，在电熔炉起动过程中需在三电极(石墨电极)的下端用石墨粉末铺成三角形或星形导线路，在通电过程中受热烧损或完全燃烧除去石墨。 C+O2→CO2↑ ③熔化过程。熔化过程即氧化镁中镁离子和氧离子在强电弧产生的热能作用下，克服单晶体中的晶格能的束缚，变成能自由运动的过程。也就是说，氧化镁加热到一定温度(熔点)就会由固体变成液体，叫熔化。在这一过程中需消耗大量的电能。据电熔凝氧化镁生产者对用水镁石作原料生产电熔凝氧化镁的热平衡的衡算，热消耗的比例如下：氧化镁晶体生成热消耗值34.9%，渣皮消耗热值15.3%，散砂生成热耗值3.0%，冷却水耗热值8.4%，冷却炉壳的水耗热值7.9%，炉子表面散热值6.4%，烟气带走热值28.8%。电能损失值3.2%，从这些统计数据可以看出，在电熔
我国的冶金工业将持续稳步地发展，在数量规模上的增长速度将会放慢，但在提高质量、发展品种和降低能耗方面都要求达到更高的水平。因此，落后、陈旧的工艺和装备将逐渐被淘汰，而先进的工艺和装备推广应用将会加快。例如，在钢铁工业，乎炉和小型高炉、转炉和电炉将被淘汰，而连续浇铸和炉外精炼将会以更快的速度发展和推广应用。镁铬砖,镁砖,镁火泥这些情况会为耐火砖行业发展提供新的很好的机遇，同时也对耐火砖质量提出新的、严格的要求，并将会导致我国数以百计的耐火砖生产厂家之间更为激烈的竞争。 它们都要拼搏以求生存和发展，而决定性因素如下： （1）产品质量的稳定性和可靠卞七； （2）生产更多耐火砖价格适宜、有竞争力的高效制品； （3）有能力开发具有更好使用性能的优质新产品，并提供良好的售后服务。 可以预见，今后我国耐火砖行业工业将调整产品结构，增加高效制品的产量。应当加快矾土基高效制品的发展，进一步提高它们的质量，降低成本。耐火砖与不定形材料（包括预制品）之间的竞争今后还将延续。不定形材料的生产比例将会有较大的增长，而高效浇注料将会占领先地位：在这方面，微粉工艺；（制备与应用）应作为研究开发的一个重点. 综合考虑高温性能（力学性能、抗热震性、抗侵蚀性和抗氧化性），氧化物与非氧化物复合材料是很有发展前途的新型优质高效耐火砖，在进入新世纪时期可能要兴起并逐步发展起来。这是一个很值得探索、投入和开发的领域。对中国耐火砖行业工业而言，下世纪初将是结构优化时期。耐火砖生产厂家将要重新组合和调整；内部结构和管理将要改革；品种结构将要改变；工艺和装备将要更新；对市场经济的适应性将会改善，期望到2020年我国耐火砖工业将赶上高温工业发展的步伐，而且能适应国际耐火砖行业市场的节奏
主要种类有： ☆ 普通烧结镁砂 ■ 原料及工艺：即通常所说的重烧镁砂，是选用菱镁矿石经高温竖窑烧结而成。 ■ 特性：MgO含量高，通常在91-93%。 ■ 应用：是生产普通镁砖或不定型耐火材料的原料。 ☆ 优质镁砂 ■ 原料及工艺：即通常所说的中档镁砂。出产的优质镁砂分为QMS-94和QMS-95两个牌号，是选用特级和一级菱镁矿石，经轻烧、细磨、压球、高温竖窑烧结而成。 ■ 特性：镁砂中杂质含量低，体积密度大，抗渣能力好。 ■ 应用：使用于中档镁砖或镁质不定型耐火材料等。 ☆ 高纯镁砂 ■ 原料及工艺：是选用特级菱镁矿石，经二步煅烧工艺制成。 ■ 特性：MgO含量大于97%，杂质含量低，晶体间形成直接结合，结构致密。 ■ 应用：是生产碱性砖的理想原料。 ☆ 电熔镁砂 ■ 原料及工艺：是选用特级菱镁矿石或轻烧镁砂为原料在电弧炉中高温熔融而成。 ■ 特性：方镁石晶粒大，结构致密，抗渣性强，高温体积稳定性优越。 ■ 应用：是含碳制品和不定型耐火材料的良好原料。 ☆ 轻烧镁砂 ■ 原料及工艺：是菱镁矿石经反射窑煅烧而成。 ■ 特性：MgO含量高，化学活性强。 ■ 应用：是二步煅烧法生产优质镁砂、合成尖晶石砂等的原料，又是制造镁质水泥的主要原料
镁砂是由菱镁矿、水镁矿或从海水中提取的氢氧化镁经高温煅烧而成。系菱镁矿等镁质质料经高温处理到达烧结程序的产品的总称。用竖窑回转窑等高温设备一次煅烧或二步煅烧工艺，筒型镁砖,以天然菱镁矿为质料烧制的烧制造的镁砂称为烧结镁砂；以菱镁矿等为质料经电弧炉熔炼到达熔融状态冷却后构成的称为从海水中提取氧化镁制成的称为海水镁砂。 镁砂是耐火材料的质料之一，用于制造各种镁砖、镁铝砖、捣打料、补炉料等，含有杂质较多的，用于铺筑炼钢炉底等。高纯镁砂是选用天然菱镁矿石浮选提纯经轻烧细磨压球温油竖窑煅烧而成。是制砖不定耐火材料质料。 镁砂性能分为化学性能与物理性能。镁砂的化学性能主要指镁砂是以方镁石MgO为主成分，方镁石是水泥熟猜中的常见矿物之一，方镁石能够和水泥熟猜中四种主要矿物C3S、C2S、C3A、C4AF共存。所以，方镁石关于水泥熟料具有良好的抗侵蚀性。物理性质使得水泥回转窑中镁质耐火材料常常表现出的现象： 方镁石熔点很高，因此使得许多的镁质耐火材料都具有相当好的耐高温性; 方镁石导热性很好，运用高MgO的耐火材料，又挂不上窑皮时，窑体表面温度升高，这时，不只散热丢失很大，并且还简单烧坏筒体。 方镁石热膨胀系数高，致使镁质耐火材料的抗热震性缺乏，运用中，镁质耐火材料常常发作脱落。
镁碳砖与铝镁碳砖之间的区别就是采用的原料是不一样的，镁碳砖是一种树脂结合的砖，电炉镁碳砖，由电熔镁砂和石墨制成。假设需求，还可以添加抗氧化剂，镁碳砖在耐热性，耐腐蚀性，耐腐蚀性和抗剥落性方面表现良好。镁碳砖主要用于转炉，电弧炉，直流电弧炉的衬里，钢包渣线等部位。镁铝碳砖由优质的铝土矿，刚玉，电熔镁砂和石墨制成。铝镁碳砖具有适当的剩余膨胀，低导热性和更好的绝缘功用。铝镁碳砖用于钢包的渣线，钢包壁的下部，钢包底部和钢包的自由区。
一.抗侵蚀性能 镁铁铝尖晶石砖中的氧化镁和氧化铁、铁尖晶石、铝尖晶石反应，局部形成不均匀的孔隙和微细裂纹结构，形成晶体之间高度直接结合结构；MgO和铁铝尖晶石的Al2O3、Fe2O3或FeO较易反应，形成相互扩散的现象，相互扩散的同时又形成二次尖晶石的生成，铁铝尖晶石颗粒周围会形成一个Fe含量较高的致密层，烧结后二次尖晶石的生成也增强了镁铁铝复合尖晶石砖的致密性；镁砂间的直接结合和铁铝尖晶石的化学稳定性是镁铁铝复合尖晶石砖具有很强的抗硅酸盐熔体渗透的能力和抗盐碱侵蚀的性能。 镁铁铝尖晶石砖在生产和使用过程中，生成的尖晶石具有较好的抗侵蚀性能，水泥熟料中的液相主要是C4AF和C3A。在水泥生产过程中，熟料首先渗透到砖内部的成分主要是C4AF，同时熟料中液相在进入砖表面时，液相与砖的化学成分反应首先形成高温耐火层，阻止液相的进一步渗透，提高了抗熟料侵蚀的能力。 二.挂窑皮性能 窑皮形成的过程是当窑温达到一定值时，窑料产生熔体，并与耐火砖面发生反应，通过砖的气孔向砖内渗透，渗入物进入砖内在低于1200℃的部位固化，产生“机械锚固”作用，此阶段为窑皮初始形成的粘挂固着阶段。在此基础上层窑皮再与熟料颗粒粘结，窑皮逐渐增厚。窑皮增厚至一定值时达到动态平衡终止增厚，形成窑皮。当窑的运行工艺发生变化（特别是停窑时）窑皮的重力大于窑皮在砖上的“锚固力”时窑皮就会脱落，造成对衬砖的损坏。所以窑皮在衬砖上的“锚固力”对窑皮的稳定性有着重要的意义。为了使窑皮与衬砖结合的牢固，除耐火砖的化学成分之外，砖的组织结构也很重要，应该有一定量的分布均匀的气孔，以利于窑料熔体的渗入形成“机械锚固”。 正常煅烧时的窑料是以C3A-C4AF为主体的液相，所以窑料中的化学成分对窑皮的稳走具有重要影响。水泥熟料中AI2O3+Fe2O3含量越高（即硅酸率越低、温度越高）熔体量越多。Al2O3和Fe2O3对熔体形成量和对熔体粘度的影响不同，不同Al2O3与Fe2O3相对含量（即铝氧率）的水泥熟料熔体与温度的关系。当A/F=1.38时1280℃就出现液相，并在较低的温度下（1300℃）就可形成较多的熔体，且在较宽的温度范围内（至1450℃）熔体量变化不大，比较有利于窑皮的粘挂。 镁铁铝尖晶石砖中存在镁铁尖晶石、铁铝尖晶石和镁铝尖晶石等，MgO和水泥熟料中的的Al2O3、Fe2O3或FeO较易反应形成相互扩散的现象，这种扩散使镁铁铝尖晶石砖中的一部分成分进入到熟料熔体中，而熟料熔体也会有一部分侵入到镁铁铝尖晶石砖的反应层中，这种化学反应使镁铁铝尖晶石砖和水泥熟料有机结合成一个相互融合的整体。这种相互扩散、融合的同时又会形成二次尖晶石的生成，局部形成不均匀的孔隙和微细结构，加大了水泥熟料向耐火材料的渗透作用，提高了挂窑皮性能。 三.抗热震性能 铁铝尖晶石具有热膨胀系数小、热导率高的特点，可明显降低镁铁铝尖晶石砖的热应力。镁铁铝尖晶石砖中含有方镁石、铁铝尖晶石、镁铁尖晶石、镁铝尖晶石等多种，由于各种物相的热膨胀系数不同，在烧成过程中使材料内部存在大量的微裂纹，从而增加了材料的韧性。因此，镁铁铝尖晶石砖具有较好的柔韧性及抗热震性。
镁铝尖晶石砂是以氧化镁和三氧化二铝为原料，经高温煅烧合成的尖晶石质耐火材料。该原料在自然界发现极少，工业用的镁铝尖晶石几乎全是人工合成的。合成镁铝尖晶石MgOAl2O3的理论化学组成为MgO28.3%，Al2O371.7%，熔点为2135℃，具有耐高温，热稳定性好，抗渣性强，热膨胀系数小等优点，是一种优质耐火原料。 镁铝尖晶石为等轴晶系、立方体、八面体所构成的八面体晶形，无解理、热震性好。MgAlO4同MgO和Al2O3相比，膨胀系数低，热导率小，并随温度上升而下降。另外，由于MgAlO4生成中的MgO和Al2O3在气氛变化时不发生变化，所以它与FeCr2O4相比，在氧化还原气氛中十分稳定。镁铝尖晶石砂的人工合成方法是用工业氧化铝或高纯度铝矾土和轻烧氧化镁为原料，按要求的配比加入，经细磨、混匀、成球、在回转窑或竖窑中经1800℃以上高温煅烧，或上述原料按一定配比，在电弧炉中的2200℃左右的高温熔融而合成电熔镁铝尖晶石砂。
坩埚是用极耐火的材料(如粘土、石墨、瓷土或较难熔化的金属)所制的器皿或熔化罐。是为陶瓷深底的碗状容器。当有固体要以大火加热时，必须使用坩埚，因为它比玻璃器皿更能承受高温。坩埚使用时通常会将坩埚盖斜放在坩埚上，以防止受热物跳出，并让空气能自由进出以进行可能的氧化反应。因其底部很小，一般需要架在泥三角上才能以火直接加热。坩埚在铁三角架上用正放或斜放皆可，视需求可以自行安置。 坩埚加热后不可立刻将其置于冷的金属桌面上，以避免它因急剧冷却而破裂。也不可立即放在木质桌面上，以避免烫坏桌面或是引起火灾。正确的作法为留置在铁三角架上自然冷却，或是放在石棉网上令其慢慢冷却，取用请通过坩埚钳。
之前给大家分享了很多耐火材料原料的特点及应用，今天介绍点不同的——高炉出铁口喷溅问题简易处理方法 高炉出铁口喷溅问题简易处理方法的意义 在日常高炉出铁过程中，常常碰到因铁口窜煤气而引发的铁口喷溅，铁口喷溅带来大量烟尘以及渣铁，极大地增加了除尘压力，造成能源浪费；大量的喷溅也会加速沟盖板和出铁沟的熔损，而且大量的喷溅物堆积增加了炉前工的劳动强度；喷溅还容易影响出铁判断导致渣铁出不尽，以至于出现堵不上口的出铁事故和放风堵口事故，影响高炉的正常生产。 正是因为铁口喷溅会带来很多不利的影响，所以治理铁口喷溅也成了炉前专家们的首要问题之一，究其原因主要是因为铁口通道内产生裂缝造成煤气泄漏，高压的煤气使顺行的铁水产生喷溅。所以要想从根本上治理铁口喷溅的问题，消除裂缝是首要任务。目前国内对高炉铁口喷溅的主要处理方法是高炉休风，对铁口进行压浆处理，由于休风会影响高炉的正产生产，所以成本高、而且又需要专门的设备和专业的队伍，因此比较麻烦。本公司发明的简易处理方法是利用出铁间隙对铁口通道的裂缝进行处理，方法既简单有效而且也大大节约了成本。 高炉出铁口喷溅问题简易处理方法具体步骤 对于出铁口喷溅问题的处理主要从以下几个方面进行操作： 1、利用出铁的间隙，用70mm钻头对铁口进行钻孔，深度为铁口深度的一半(铁口深度每个高炉不一样)。 2、将泥炮装满炮泥，把泥炮前段掏空600mm，把用小塑料袋(200*300mm)装好的自流修补料(宝九和产品BC-60R，这种产品更大粒度为0.5-0mm，具有流动性好的特点，所以在外界压力下，它能达到修补裂缝的作用)塞满掏空的孔道，炮口最前端预留80mm，预留部分用炮泥堵上，防止自流料掉出来。 3、将泥炮口和铁口对接，利用泥炮的推力将自流修补料推进步钻出的孔道。 4、等到泥炮推不动以后保持相同的推力，保持20-30分钟(时间视炮泥和自流修补料的硬化时间而定)。 5、等到炮泥和自流修补料都硬化后，就可以撤掉泥炮了，整个处理过程就结束了。 以上就是今天的全部内容啦，我司有各类耐火原料、镁砖等，如有想要了解的欢迎咨询。
生产耐火材料是除了原材料还会需要什么？ 生产纸浆的废液经发酵处理提取酒精后而得到的一种可作耐火材料结合剂的溶液称为亚硫酸纸浆废液结合剂，也称为亚硫酸盐酵母液结合剂。此废液中含有不同类型的木质素磺酸盐、亚硫酸结构的硫代木质素及其衍生物组成的混合物。亚硫酸纸浆废液之所以具有结合性能主要是靠木质素磺酸盐及其衍生物的作用。用作耐火材料结合剂的木质素磺酸盐主要有木质素磺酸钙、木质素磺酸钠和含钙与钠的混合盐。 亚硫酸纸浆废液结合剂在耐火材料工业中属于暂时性结合剂。在常温下烘干后具有较强的结合强度，但加热到300℃以上，木质素磺酸盐会分解和燃烧掉，最后剩下极微量的CaO或Na2O,对制品性能无明显影响。因此它被普遍用作机压成型、捣打成型的烧成砖和不烧砖的结合剂。粉末状的木质素磺酸盐也是阴离子表面活性剂，可作不定形耐火材料的减水剂使用。在耐火泥料中加人木质素磺酸盐水溶液可降低泥料颗粒之间的摩擦力，提高泥料中细粉的分散性，从而提高泥料的可塑形。 在耐火材料工业中使用的木质素磺酸盐水溶液的密度一般控制在1.151.25g/mL之间，加人量为3%3.5%。制造半干法成型的黏土砖、高铝砖时，可与结合黏土适当配合来提高其可塑性和烘干后结合强度，制造硅砖时可与矿化剂石灰乳配合组成复合结合剂，以提高其成形性能；制造镁砖、镁铝砖和镁铬砖时可单独使用；制造含碳耐火制品时也可与酚醛树脂配合使用。制造轻质耐火制品，可与磷酸铝、硫酸铝等结合剂配合使用。
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